中宏网讯 2024年，我国全部工业增加值达40.5万亿元，制造业总体规模连续15年稳居世界第一。在这份亮眼的成绩单背后，中国制造正悄然经历一场深刻变革——以人工智能为核心驱动力，推动生产制造系统全方位优化升级，实现从“规模扩张”到“质量跃升”的历史性转变，加速向制造强国迈进。

　　纵观工业革命历程，每一次重大突破的核心都离不开生产制造系统的优化升级。第一次工业革命中，蒸汽机与纺织机械的引入，将手工生产升级为机械化系统，亚当·斯密的分工理论为其提供了组织优化方法论；第二次工业革命，电力和内燃机的应用让生产制造迈入流水线系统时代，泰勒的科学管理理论推动制造业进入大规模生产阶段；第三次工业革命，计算机与自动化技术实现了生产制造的数字化控制，彼得·德鲁克的“知识驱动”理论促使生产制造向信息化、柔性化转型。

　　如今，第四次工业革命浪潮席卷而来，人工智能、物联网与生物技术的深度融合，正推动生产制造系统升级为信息—物理系统（CPS），实现设备、数据与人的全域互联与动态自适应。这一变革在中国制造领域成效显著。自“中国制造2025”战略实施以来，我国制造业生产制造系统完成系统性重构。数据显示，中国工业企业应用大模型及智能体的比例，从2024年的9.6%飙升至2025年的47.5%；工业机器人产量从2015年的3.3万套增长至2024年的55.6万套，应用覆盖国民经济71个行业大类、236个行业中类，连续12年保持全球最大工业机器人市场地位。同时，我国已建成3万余家基础级智能工厂、1200余家先进级智能工厂、230余家卓越级智能工厂，覆盖超80%的制造业行业大类，工厂产品研发周期平均缩短28.4%，拥有的世界经济论坛“灯塔工厂”数量达85家，占全球总数的45%，智能制造水平位居全球前列。

　　制造业是人工智能应用的最佳场景，人工智能正推动生产制造的“人机料法环”要素体系从静态配置向动态自组织的智能范式跃迁，重塑制造业底层运行逻辑。在企业实践中，人工智能已深度赋能“仿真验证、制造装配、运维管理”生产全链路。

　　在仿真验证环节，船舶、高铁、汽车等领域的企业借助智能设计，对研发制造过程进行虚拟仿真优化。某汽车制造企业通过人工智能驱动的虚拟仿真技术，在新车研发阶段就完成了数千次碰撞测试和性能模拟，不仅缩短了研发周期，还降低了研发成本，大幅提升了产品性能。在制造装配领域，我国人形机器人实现从技术验证到规模化商业落地的关键突破，某电子设备生产企业引入人形机器人后，生产线的装配精度提升至微米级，生产效率显著提高，有效解决了传统人工装配中精度不足、效率低下的问题。在运维管理方面，企业利用智能视觉系统和生成式人工智能，加强物料优化管理，动态检测产品缺陷。从未来趋势来看，大模型、智能体与元宇宙等新兴技术将进一步重塑“人机料法环”的要素配置模式。劳动者将从传统的体力执行者加速转型为认知型决策者，人工智能辅助工具能帮助劳动者快速分析复杂数据、制定科学决策；机器维度，工业设备将从被动工具进化为具身智能，人机关系实现从“主从控制”到“双向增强”的协同转变；物料管理将实现数实共生，从经验导向的静态调度转向数据驱动的动态优化，《加快数智供应链发展专项行动计划》明确，中国2030年将在重要产业和关键领域基本建立深度嵌入、智慧高效、自主可控的数智供应链体系。生产方法将迎来算法革命，知识传承从“师徒制”转向可复用的大模型资产；生产环境将从局部封闭系统扩展为全球联动的智能生态，实现跨域产能调度，可持续发展从外部约束内化为系统自优化目标。

　　站在制造强国建设的新起点，我国正积极实施“人工智能+”行动，加强人工智能技术在工业领域的深度融合应用。一方面，着力加强人工智能核心技术体系化攻关，强化基础研究前瞻布局，推进多模态智能、群体智能等原创理论突破，攻克高端芯片、工业软件等“卡脖子”环节，支持大模型架构创新与算法优化，加速布局具身智能、工业智能体等前沿领域；另一方面，积极推动人工智能在制造业规模化应用，系统推进人工智能赋能新型工业化、智能制造工程等重点工作，在电子、汽车、机械、医药等十大行业开放高价值场景，培育新模式新业态，协同推进制造强国与创新型国家建设，推动中国制造从“大”向“强”全面跃升，抢占新工业革命制高点。

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